El mantenimiento industrial es un aspecto crítico en cualquier planta de producción. Sin embargo, en muchas ocasiones, los equipos presentan señales tempranas de desgaste que son ignoradas, lo que puede derivar en fallos graves, costosos paros inesperados y un aumento significativo en los costos operativos.
Silbec Technologies, empresa especializada en optimización y mantenimiento de maquinaria industrial, ha trabajado con diversas industrias para maximizar la vida útil de los equipos y mejorar su rendimiento. Según Héctor Alvarado, responsable del departamento de servicios y ventas, las fallas pueden prevenirse con métodos adecuados de inspección y mantenimiento predictivo.
A continuación, detallamos las señales más importantes que indican que un equipo necesita atención inmediata.
🔧 1. Pérdida de precisión en los parámetros de trabajo
Uno de los signos más evidentes de que un equipo requiere mantenimiento urgente es cuando deja de respetar los parámetros de operación recomendados por el fabricante. Esto ocurre cuando las máquinas siguen funcionando, pero fuera de sus especificaciones estándar, lo que genera un desgaste acelerado y riesgos operativos.
“Cuando un equipo empieza a dar señales de que necesita atención, depende de la criticidad del problema. Hay fallas pequeñas, como paros intermitentes y desajustes, pero una señal importante es cuando ya no respeta los parámetros o la tolerancia de trabajo estándar. Por ejemplo, si un ajuste debe ser de 3 milímetros y ahora se está operando en 5 o en 2, y el manual establece un margen de más-menos 1 milímetro, significa que ya está fuera del rango de trabajo. Esto nos dice que el equipo necesita ser revisado porque ya no está operando de manera eficiente ni segura”, explica Héctor Alvarado, de Silbec Technologies.
Cuando un equipo funciona fuera de su rango ideal, aumenta el desgaste de componentes clave y se reduce su vida útil. Además, la eficiencia de producción se ve afectada, ya que el equipo puede empezar a trabajar más lentamente o con un mayor consumo de energía.
🔹 Cómo detectar este problema
- Revisión de los ajustes mecánicos y eléctricos.
- Verificación de que el equipo mantiene los parámetros indicados en su manual.
- Inspección de la velocidad, presión y precisión en el proceso productivo.
🏭 2. Aumento en los tiempos de paro y fallas intermitentes
“Muchas veces las empresas priorizan la producción y postergan el mantenimiento, pensando que un mes o dos de retraso no generarán problemas. Sin embargo, lo que comienza como un pequeño desgaste en un componente puede generar un daño mayor. Por ejemplo, si no se cambia una flecha a tiempo, puede terminar dañando la base donde está montada, lo que eleva el costo de reparación. Si antes costaba mil pesos, ahora serán cinco mil. Este tipo de decisiones pueden generar un impacto financiero enorme a lo largo del año”, advierte Héctor Alvarado.
Cuando un equipo comienza a detenerse con mayor frecuencia, es un indicio de que los componentes están fallando progresivamente. Si no se actúa a tiempo, se corre el riesgo de un paro total, lo que significa días o semanas de inactividad, afectando directamente la rentabilidad del negocio.
🔹 Cómo evitar este problema
- Implementar mantenimiento preventivo regular.
- Aplicar técnicas de mantenimiento predictivo, como análisis de vibraciones y termografía.
- Instalar sistemas de monitoreo en tiempo real para detectar anomalías antes de que se conviertan en fallas críticas.
🔥 3. Sobrecalentamiento de componentes eléctricos y mecánicos
El sobrecalentamiento en equipos industriales es una señal de que algo no está funcionando correctamente. Puede deberse a una sobrecarga, fricción excesiva o fallas en la ventilación, lo que pone en riesgo no solo la operación del equipo, sino la seguridad de toda la planta.
“Uno de los métodos más eficaces para detectar problemas es la termografía. Esta técnica permite ver si algún componente está operando a una temperatura mayor de la recomendada. Si un motor, una tarjeta electrónica o un contactor está más caliente de lo normal, significa que algo no está bien. Tal vez todavía no ha fallado completamente, pero si no se atiende, eventualmente generará un paro en la producción. En muchos casos, estos problemas pueden corregirse con mantenimiento preventivo antes de que la falla se vuelva catastrófica”, explica Héctor Alvarado.
El exceso de temperatura puede indicar problemas como fallas en el aislamiento eléctrico, lubricación inadecuada o desgaste en rodamientos y engranajes.
🔹 Cómo identificar sobrecalentamiento
- Utilizar cámaras termográficas para evaluar la temperatura de los componentes.
- Revisar si hay olores a quemado o de plástico recalentado en el equipo.
- Escuchar ruidos inusuales en los motores o ventiladores.
💰 4. Aumento en costos de mantenimiento y producción
Cuando un equipo no recibe el mantenimiento adecuado, los costos operativos comienzan a incrementarse de manera significativa. No solo se gasta más en reparaciones imprevistas, sino que también disminuye la eficiencia energética y se generan mayores desperdicios en la producción.
“Cuando un equipo no recibe mantenimiento a tiempo, su rendimiento se deteriora y consume más energía. Además, al operar con piezas desgastadas, la calidad del producto final puede verse afectada. Esto impacta directamente en los costos de transformación del producto y puede generar una ‘bola de nieve’ que afecte toda la operación de la empresa. Si se ignoran las señales de desgaste, llegará un punto en que el presupuesto de mantenimiento se agotará antes de finalizar el año, dejando a la empresa en una situación crítica”, advierte Héctor Alvarado.
Los costos de mantenimiento pueden controlarse si se aplican estrategias preventivas y predictivas, evitando reparaciones costosas o la compra de maquinaria nueva antes de tiempo.
🔹 Cómo reducir estos costos
- Programar mantenimientos preventivos para evitar fallos graves.
- No ignorar señales tempranas de desgaste en los equipos.
- Implementar tecnologías de monitoreo y diagnóstico predictivo.
SILBEC Technology Group: Innovación y expansión global en empaque y envasado
🏆 La prevención es la clave del éxito
Detectar y atender las señales tempranas de fallas en los equipos puede evitar paros inesperados, reducir costos operativos y prolongar la vida útil de la maquinaria.
“Las industrias buscan que sus equipos duren más de 10 años. Para lograrlo, deben aplicar estrategias de mejora continua, revisar constantemente sus inspecciones y ajustes, y actualizar los estándares de mantenimiento. No se trata solo de hacer mantenimiento por rutina, sino de optimizar el proceso para lograr la máxima eficiencia operativa”, concluye Héctor Alvarado.
Con un enfoque basado en mantenimiento predictivo, estándares LILA y monitoreo en tiempo real, las empresas pueden lograr equipos más confiables, eficientes y duraderos.
